讓“綠色”種子生根發芽

    在2008年底召開的全國節能減排與環境保護論壇上，浙江巨化股份公司硫酸廠被授予“全國節能減排與環境保護杰出貢獻單位”榮譽稱號。在浙江數十家礦制酸企業中，巨化硫酸廠是惟一一家獲得此項榮譽的企業。要問該廠開展節能減排，創建“綠色”企業的動力來自哪里，該廠廠長薛家保的回答是：“環境治理事關生態文明，為了藍天碧水我們義不容辭?！?

                                    
    薛廠長的回答，反映了該廠堅持節能與生產并重、減排與發展并舉，努力實現經濟效益、社會效益和環境效益和諧統一的發展方針。
                                    
    硫酸被稱為“工業之母”，屬于基礎原料高能耗行業，污染嚴重、環境難治理等問題一直困繞著行業的發展。該廠在構建企業文化核心框架時，就確立了“環保立廠、協調發展、造福一方”的企業宗旨，將環保作為企業的一個重要工作納入到企業生產經營的軌道。為促進節能減排工作的開展，該廠制定了《硫酸廠能源管理規定》，出臺了《硫酸廠工藝、能源考核辦法》等多項節能管理制度，并設有專門的節能和環保管理機構和工作部門，節能減排責任明確，管理措施到位。
                                    
    如果說，體制引新、管理創新是該廠播下的一顆顆“綠色種子”，那么，模式創新、技術改造就是讓這些種子生根發芽、茁壯生長的重要手段。

    該廠積極運用清潔生產理念，加強對污染物的源頭控制，努力消減污染源。對于硫酸行業，發展循環經濟的重點在于廢水、廢渣、廢熱的綜合利用，實現廢物減量化和資源化。

    由于硫酸裝置經歷了近50年的生產歷史，現場的清污分流裝置極不完善，很容易發生污染。為提高外排清凈水體的防污能力，該廠從2005年起開展了全面、實用、有效的清污分流工作。復合肥清污分流實現全區域污水的“同污合流”，將8個排污口減少至2個。硫酸區域清污分流改造投資50余萬元，按區域分階段實施，將硫酸車間原來的兩個排水系統整合成一個系統，污水排出口減少至1個，基本實現了污水、清凈水分離的環保效果。
                                    
    近年來，該廠圍繞節能減排、綠色環保，開展了極富成效的管理創新。2007年6月，硫酸廠能耗大、產量低、污染大的3#爐成功拆除，這是該廠加快節能減排管理的一項重大舉措，不僅降低了硫酸生產成本，而且還實現了循環經濟，“三廢”排放達到了硫鐵礦制酸企業先進標準，一年可減排污水近100萬噸。

    在實施“6S精細管理”的基礎上，該廠綜合考慮生產、技術、管理等因素，量化各個過程的節能減排指標，把節能減排作為系統工程，統籌規劃，整體部署，在管理體系上進行了大膽的改進、嘗試與創新。今年大修期間，該廠對硫酸區域地下自來水管進行上移改造，將工藝直排水移位，使污水、清凈水分開，改變了多年來地下自來水網漏水、滲水嚴重而檢修施工困難的狀況。經測算，改造后生產水量比改造前每小時節水約80～90噸，一年可節支60余萬元。

    把節能減排落實到一線，將管理的重心下移，使人人肩負減排指標、處處挖掘節能潛力，是該廠“綠色行動”管理的著力點。該廠充分發動職工奉獻節能減排“金點子”，硫酸車間焙燒二班副班長舒劍鋒大膽創新，提出在爐子后室冷卻水出口閥前接一根管道至增濕滾筒，并加裝一只截止閥用以控制水量的建議，一年可節約費用3萬元；硫酸車間副主任張耀慶提出在干燥塔進口抽氣管加裝插板閥，一年為企業創效25萬元……這樣的“職工動腦筋，企業出黃金”的節能降本事例，在該廠上下俯拾皆是。

    針對硫酸生產的焙燒、轉化、吸收過程中會產生大量低品位熱能的實際，該廠在大修中實施技改，使鍋爐給水經過省煤器再提溫80℃后，可直接供廢熱鍋爐生產中壓蒸汽，提高了低品位熱能的回收利用率，全年可增效100余萬元。該廠還先后在硫酸裝置焙燒空氣風機和復合肥裝置尾氣風機上使用高壓變頻器，節電效果顯著，據測算年節電量在300萬千瓦時以上。近幾年，硫酸廠原材物料消耗總體呈下降趨勢，與預算消耗相比每年下降11.58%，100%酸水耗比預算下降14%，100%酸電耗比預算下降3.4%，復合肥氨耗比預算下降2.7%。

信息來源：中化新網