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近年來，東方希望烏海電石在穩定生產的過程中，始終致力于生產工藝、生產設備的優化改進，不斷提升生產自動化、智能化水平。

近年來，東方希望烏海電石在穩定生產的過程中，始終致力于生產工藝、生產設備的優化改進，不斷提升生產自動化、智能化水平。公司堅持“走出去，請進來”，利用集團標準循環工具，以“安全、環保、提產、增效”為目標，積極改造陳舊設備、減輕人員作業強度、提高電石爐運轉率，取得良好的轉型升級成效，推動企業朝著安穩長滿優的目標邁出了一大步。

“創新是企業發展之本，改革是企業長久之道”。面對人工處理料面費時、費力且危險系數較高這一問題，公司技術人員積極落實“事事追求點點滴滴的合理化”的價值觀念，積極引進先進技術，提高了勞動效率，降低了安全風險。電石爐正常生產過程中，爐內物料因長時間焙燒，會在料面最上方形成生料堆積，造成內部料層空洞，導致出爐作業時頻繁塌料，破壞料層結構、降低爐內溫度、燒損爐體設備。情況嚴重時，甚至還會造成爐內漏水，導致成品電石發氣量不合格等不良后果。正常情況下，電石爐在持續運行約240小時后就必須停爐處理料面。

對于公司來說，人工處理料面是安全生產的一大難題。作業人員需穿戴厚重的防火服在距離爐門不足1米的范圍內作業，空間狹小，且悶熱難耐。作業一次需5人使用笨重的鐵制工具連續工作3-4小時；若遇到爐內漏水，在開爐門時極易發生塌料現象，爐氣與爐內的紅料噴濺出來，會燙傷爐門范圍內的作業人員，為安全生產帶來諸多危害。針對這一影響公司安全效益的生產瓶頸，2021年起，公司管理干部帶領技術人員梳理問題根源，“走出去，請進來”，對標優秀行業案例，于2022年引進了全自動遙控料面處理機并全面投入使用。該設備可持續運行至360個小時，有效降低停爐次數，解決了送電后負荷提升困難的難題。此外，該設備可以使爐內溶洞的料層全部搗實，減少了爐皮燒穿造成的非停事故，且作業人員由最開始的5人減少至現在的2人，一人操作一人指揮，作業時間降低了50%。相比于人工，全自動遙控料面處理機可以更安全、更徹底、更高效地處理料面。初步測算，公司成品電石產量每年可提升約5%，為公司增效上百萬元。

董事長在公司視察時，常常鼓勵公司“集眾家所長于我身”，通過自動化、智能化改造，為公司構建安全、綠色、節能、高效的發展體系。全自動遙控料面處理機的投用極大地增加了公司自動化改造工作的信心。2022年，公司自主創新研發了電石爐電石鍋小車拉運遠程操作系統，為公司自動化、智能化轉型再添一把力。

電石鍋拉運是物料輸送的重要環節，出爐人員需在高溫環境下手動操作設備，控制裝有電石液體的出爐小車前進后退，期間人員要站在距離地面2.5米高的平臺上觀察鍋內液位的高度，判斷能否滿足拉運條件。由于翻滾的電石溶液會產生刺眼的炫光，作業人員常常難以準確作出判斷。拉鍋時，還可能出現脫離軌道、翻鍋、鋼絲繩斷裂、地輪飛濺等常見故障而導致安全事故。為提高勞動效率消除現場安全隱患，公司技術人員自主創新研發設計了電石爐電石鍋小車拉運遠程操作系統。該系統配備了耐高溫紅外熱成像設備，使用遠程監測系統，達到非接觸式精準測溫，徹底解決了人工觀測難、傷眼等問題，實現了機器自動判別液位、自動報警、拉鍋等作業。經過在電石7號爐1號眼反復試驗，電石鍋遠程拉運操作系統試驗成功，取得了良好效果。公司計劃將進一步技改，由機械手操作人員在集控室通過觀察熱成像影像數據進行遠程拉鍋作業，徹底解放人員雙手，實現電石鍋拉運的本質安全。

烏海電石將持續探索不斷創新改善、本著虛心學習的良好心態，對生產工藝不斷優化改進，將智能化、自動化充分運用于生產，有效降低企業生產成本，夯實安全生產和節能降耗基礎，增強企業競爭優勢，在打造綠色高新技術企業的道路上繼續奮斗拼搏、不斷前行。