日成本核算數據分析、生產現場存在的問題、“金點子”意見征集……在電化公司，這些看似沒有交集的事項，都能成為降本增效的“潛力源”，以此展開的工藝優化、設備技改正在釋放新的能效。

算出來的成本上漲，使“降”招

“近日，日成本核算數據顯示電石車間炭材工段成本有上漲趨勢。”針對這個苗頭性問題，當班人員迅速進行原因分析，發現是尿素用量增加后，隨即進行工藝調整，由于尿素發揮著降低燃燒反應產生氮氧化物的作用，一方面在原料摻配上以蘭炭粉末替換原煤減少氮氧化物排放，另一方面對4臺烘干爐的燃料進行精細區分，選擇性投用尿素噴槍，控制氮氧化物排放的同時有效降低了尿素消耗。

建議來的消耗控制，使“省”招

“要解決‘原材料高價買入、副產品低價售出’的問題，還得在白灰粉末、蘭炭粉末等高效利用上想辦法。”此項建議提出后，電石車間迅速響應。11月17日，白灰粉末制球機啟用，每班用量達到20噸，11月19日，蘭炭篩網過篩粒度下調1mm，入廠白灰、蘭炭利用率增加。但入爐原料粒度的調整對電石爐穩定操作必然是挑戰，電石車間經受住了考驗，11月份，蘭炭單耗環比降低64.06kg/t、白灰單耗環比降低61.57kg/t。

現場發現的問題，使“改”招

“循環水壓縮空氣帶水現象嚴重影響到了除塵器運行，氮氣壓力低、純度不足影響電石爐吹灰系統運行。”針對制約生產的瓶頸問題，電石車間沒有“等靠要”，討論形成了自主治理的整改方案，通過實施改變干燥機再生閥氣流運行方向，加裝空壓機、儲氣罐自動排水閥，更換干燥機吸附濾芯，調整干燥機設備運行參數等8項具體的技改項目，氮氣壓力、純度均達到了使用要求，有效消除了壓縮空氣帶水現象，后端排水閥的關閉不僅降低了排氣噪聲，每分鐘可節約壓縮空氣25立方米，預計可實現降本40萬元/年。