中國電石網訊：

（化工報社記者靳雅潔報道）近年來，我國電石已經形成較為完整的產業體系，行業具備了整體向電石強國邁進的基礎條件。12月12日，在海口舉行的第十六屆全國電石工業健康發展大會上，與會嘉賓圍繞著設備升級、環保改造與數字化轉型展開熱烈討論，通過“三點發力”，加速推動電石行業綠色轉型升級。

裝備升級降低生產成本

“近年來。截至2024年底，內燃式電石爐已經全部退出，密閉式電石爐技術水平大幅提高，40500千伏安密閉電石爐成為市場主流的同時，48000千伏安、63000千伏安以及81000千伏安電石爐技術也在逐步成熟。”中國電石工業協會（以下簡稱電石協會）理事長張玉表示，電石行業技術裝備水平正不斷躍上新的臺階。

據聊城研聚新材料有限公司總經理邵雷介紹，目前已有企業開始熱解球團法生產電石的工業試驗，實現了用煤粉和石灰粉替代塊狀蘭炭和石灰。此外，該技術還能與成熟的電石渣還原氧化鈣工藝結合，實現電石聯產下游化工產品生產過程的鈣循環，減少電石用石灰石開采和碳酸鹽分解排放的二氧化碳，同時還能大幅降低原料成本，增強產業鏈的韌性和可持續性。

而鄭州利孚新材料有限公司總經理李詳提出，新材料的引入也可以讓電石生產變得更加安全與節能，公司針對電石生產過程中的高溫特點，研發了鈦鋁陶瓷復合材料并形成了對應的解決方案，用于電石爐爐蓋等既需要水冷，又需要絕緣的設備位置時，能夠將設備部件的使用壽命延長到2年以上，減少安全事故發生的同時，降低設備維護成本。

智慧化轉型提升運營效率

近年來，電石行業一直在實施“機械化換人、自動化減人、機器人替人”的升級，而隨著信息技術的不斷進步，電石企業生產運營正在大步向智慧化轉型。

“我們10月份剛完成對2號電石爐出爐機的升級，現在一個人就可以遠程自動控制產品出爐了。”陜西煤業集團神木能源化工有限公司副總經理金海偉表示，通過數智化升級代替人工進行燒眼、開眼、帶釬、自動換釬、清渣、堵眼、清理爐舌等工作，能夠避免人員直接接觸高溫、燙傷、粉塵等致害因素，提高生產本質安全性。

新疆中泰化學股份有限公司總經理江軍則透露，公司還計劃了一系列智慧化技術研究。不僅要打造“AI+數字孿生工廠”的新組合，重塑數據分析模式，聚焦電石仿真系統的研究，為深入探究反應機理開辟新路徑；還要建立碳管理平臺，實現碳排放、碳足跡精準統計和分析。遠期目標則要搭建智能決策模型、電石行業AI數據模型，最終形成電石行業專有的智慧大模型。

環保改造實現節能減碳

“在當今追求綠色低碳可持續發展的時代背景下，電石企業循環產業鏈的構建發展與創新顯得尤為重要。這不僅關乎著企業自身的經濟效益與長遠生存，更對整個生態環境以及相關產業的協同發展有著深遠影響。電石在生產過程中產生大量的尾氣、余熱若處理不當，既會造成嚴重的環境污染，又浪費了其中可再生、可利用的資源，這就需要我們建設企業延長產業鏈，實現余熱、余能、余壓、固廢等資源的優化利用，才能甩掉高耗能高污染的帽子。”邵雷說。

河北榮晟瑋業環保工程有限公司技術總工程師曲云鶴表示，進行尾氣治理是電石生產企業的“必修課”，但企業在進行裝置改造時仍有6條事項需要注意。一是治理設備的加入會增加系統阻力，需要更新裝置的風機等動力系統；二是脫硫脫硝系統對粉塵濃度要求高，企業需要考慮在原有基礎上更新除塵系統；三是要注意系統氣密性；四是預留足夠的改造空間；五是選擇合適的藥劑，尤其是采用氨水作為中和劑時，要特別關注存儲安全；六是要考慮整體系統保溫需求，對換熱系統進行相應的改造。

陜西金泰化學神木電石有限公司副總經理趙鵬濤則在會上分享了公司的白灰窯尾氣處理案例，即將尾氣回送至蘭炭烘干裝置作為配風綜合利用，在降低烘干爐氮氧化物的同時，每年可節約標準煤約0.57萬噸。

此外，新能源產業浪潮的興起，也為電石行業節能降碳帶來了全新的機遇。江軍表示，目前公司正在布局新能源耦合化工的發展模式，集合園區消納能力，近期將建設新能源總量2.15吉瓦，中期規劃5吉瓦，遠期規劃9吉瓦新能源產業，并配套實施儲能裝置，逐步實現整體產業綠色化轉型升級。未來，電石行業將在更多新技術、新能源的支撐下，在更加可持續發展的道路上行穩致遠。